一、材料适应性受限

1. 对高填充材料的加工挑战
   • 问题：无卤阻燃材料常需添加高比例（如40%-60%）的玻纤、矿物填料或金属氢氧化物以提升阻燃性。这些高填充材料对螺杆的耐磨性要求高，传统无卤螺杆可能因涂层磨损或基材疲劳导致寿命缩短。
2. 对低熔点材料的加工瓶颈
   • 问题：部分无卤材料（如TPE、EVA）熔点较低（<150℃），但加工时需高温（180-220℃）以促进阻燃剂分散。低温材料在高温下易降解，而螺杆若未针对低温流动性优化，可能导致物料焦烧或出料不均。
3. 对特殊阻燃体系的兼容性不足
   • 问题：磷系、氮系等无卤阻燃剂可能对螺杆表面产生化学腐蚀，而某些新型阻燃剂（如聚磷酸铵）的分解产物可能加速涂层老化。若螺杆未针对特定阻燃体系进行表面处理，可能引发早期失效。

二、成本较高

1. 材料与工艺成本
   • 基材成本：无卤螺杆需采用耐腐蚀合金（如SACM-645、316不锈钢）或高温合金（如H13钢），其价格是普通碳钢的3-5倍。
   • 涂层成本：碳化钨、陶瓷或纳米涂层工艺复杂，单支螺杆涂层成本可达数百至数千元，占整体成本的30%-50%。
   • 案例：一支直径80mm、长径比32:1的无卤螺杆，其材料与涂层成本可能比普通螺杆高出2000-5000元。
2. 维护与更换成本
   • 频繁更换：高填充或腐蚀性环境下，螺杆寿命可能缩短至普通螺杆的1/3-1/2，导致更换频率增加。
   • 修复成本：若螺杆磨损后需修复（如喷涂、堆焊），单次修复费用可能达新螺杆价格的40%-60%，且修复后性能可能下降。

三、维护复杂度高

1. 清洁难度大
   • 问题：无卤材料（尤其是高填充型）易在螺杆表面残留，形成顽固附着层。普通清洗方法（如高压水枪、化学溶剂）可能损伤涂层，需采用专用清洗剂或超声波清洗，增加维护时间与成本。
2. 润滑管理严格
   • 问题：无卤螺杆需使用抗磨、耐高温的专用润滑脂，且需定期更换（通常每500-800小时一次）。若润滑不当，可能导致轴承或螺杆磨损加速。
3. 磨损监测要求高
   • 问题：螺杆磨损需通过专业设备（如激光测径仪）定期检测，磨损量>0.2mm时需立即修复或更换。若监测不足，可能导致设备故障或产品质量问题。

四、加工精度与稳定性挑战

1. 温度控制精度要求高
   • 问题：无卤材料对温度敏感，加工时需精确控制机筒温度（±5℃以内）。若温度波动过大，可能导致材料降解或阻燃剂分解，影响产品性能。
2. 剪切热管理难度大
   • 问题：高填充材料在螺杆中流动时易产生剪切热，若螺杆设计未优化（如螺棱角度、螺槽深度），可能导致局部过热，引发材料分解或焦烧。
3. 出料均匀性控制难
   • 问题：无卤材料流动性差异大（如高填充与低填充配方），若螺杆混炼能力不足，可能导致出料不均，影响产品尺寸稳定性。

五、环保与合规性风险

1. 涂层材料环保性争议
   • 问题：部分螺杆涂层（如含铬、镍的金属涂层）可能不符合RoHS或REACH法规对重金属的限制，需选择无铬、无镍的环保涂层（如陶瓷、纳米复合涂层），但成本更高。
2. 废弃物处理成本
   • 问题：磨损或报废的无卤螺杆需按危险废物处理（因可能含重金属或腐蚀性物质），处理费用可达普通废钢的3-5倍。